스포티지 그래비티 그레이, 부분 도색 시 주의해야 할 3가지 사항

큰맘 먹고 뽑은 내 스포티지 그래비티 그레이, 잠깐 한눈판 사이 주차 기둥에 ‘드르륵’… 심장이 철렁 내려앉는 경험, 혹시 해보셨나요? 아끼는 마음에 작은 흠집 하나도 용납할 수 없는데, 막상 부분 도색을 맡기려니 ‘색깔이 똑같이 나올까?’, ‘오히려 더 티 나는 거 아니야?’ 하는 걱정이 앞섭니다. 특히 스포티지 오너들 사이에서 국민 색상으로 불리는 그래비티 그레이(KDG)는 오묘하고 고급스러운 색감 때문에 이런 걱정이 더 클 수밖에 없습니다. 실제로 많은 분들이 부분 도색 후 미묘하게 달라 보이는 색상 때문에 속상해하는 경우가 많습니다. 왜 유독 그래비티 그레이 색상이 부분 도색이 까다로운 걸까요? 그리고 어떻게 해야 티 안 나게, 완벽하게 내 차의 상처를 지울 수 있을까요?

스포티지 그래비티 그레이 부분 도색, 핵심 요약

  • 까다로운 색상 특성: 그래비티 그레이(KDG)는 보는 각도와 빛에 따라 색감이 달라 보이는 펄(Pearl)과 메탈릭(Metallic) 입자를 포함하고 있어 완벽한 색상 조색과 구현이 매우 어렵습니다.
  • 신차 도장과 보수 도장의 차이: 차량 출고 시의 로봇을 이용한 균일한 도장 방식과 정비 공장에서 사람이 직접 하는 스프레이 방식은 입자 배열, 두께, 건조 조건이 달라 이색 현상이 발생할 수 있습니다.
  • 업체 선정의 중요성: 결국 부분 도색의 성패는 작업자의 숙련도에 달려있습니다. 특히 기존 도장과 새 도장의 경계를 자연스럽게 만드는 ‘블렌딩(Blending)’ 기술이 핵심입니다.

스포티지 그래비티 그레이, 왜 이토록 사랑받는가

기아자동차의 준중형 SUV 스포티지 NQ5는 파격적인 디자인으로 출시 초기부터 많은 사랑을 받아왔습니다. 그리고 그 인기의 중심에는 단연 ‘스포티지 그래비티 그레이’ 색상이 있습니다. 흔히 ‘쥐색’, ‘다크 그레이’로 불리는 이 색상은 단순한 회색이 아닙니다. 차콜 그레이에 가까운 짙고 깊은 색감에 은은한 펄 입자가 더해져, 자연광 아래에서는 고급스러운 메탈릭 느낌을, 실내조명 아래에서는 차분하고 시크한 매력을 뽐냅니다. 이러한 다채로운 매력 덕분에 스노우 화이트 펄, 오로라 블랙 펄과 함께 스포티지 색상 추천 리스트에서 빠지지 않는 인기 색상으로 자리 잡았습니다.

차량 색상 관리가 용이하다는 점도 큰 장점입니다. 검은색 계열 차량의 고질적인 문제인 스월마크나 미세한 스크래치가 눈에 덜 띄어 세차에 대한 부담이 적습니다. 이는 바쁜 일상을 살아가는 패밀리카 오너들에게 상당한 메리트로 다가옵니다. 또한, 대중적인 인기 색상은 중고차 시장에서도 높은 잔존 가치를 유지하는 데 유리하여, 실용성을 중시하는 소비자들에게 어필하고 있습니다. 특히 스포티지의 시그니처 트림이나 그래비티 트림에 적용되는 블랙 휠, 크롬, 하이그로시 소재와도 완벽한 조화를 이루며 차량 디자인을 한층 더 돋보이게 만듭니다.

부분 도색이 유독 까다로운 이유, KDG 색상의 비밀

문제는 이토록 매력적인 그래비티 그레이 색상이 부분 도색 시에는 상당한 어려움을 안겨준다는 점입니다. 가장 큰 이유는 바로 ‘펄과 메탈릭 입자’ 때문입니다. 스포티지 그래비티 그레이의 색상 코드인 ‘KDG’는 베이스 컬러 위에 미세한 금속 입자(메탈릭)와 반짝이는 입자(펄)를 추가하여 만들어집니다. 이 입자들이 빛을 다양한 각도로 반사하면서 우리가 보는 오묘한 색감을 만들어내는 것입니다.

부분 도색을 할 때, 단순히 같은 색상 코드의 페인트를 사용한다고 해서 완벽하게 색이 일치하지 않습니다. 스프레이 건의 각도, 거리, 압력, 그리고 뿌리는 횟수에 따라 펄과 메탈릭 입자의 배열이 미세하게 달라지기 때문입니다. 만약 입자들이 기존 도장면과 다르게 배열된다면, 빛이 반사되는 각도가 달라져 정면에서는 비슷해 보여도 측면이나 특정 조명 아래에서는 확연한 색상 차이, 즉 ‘이색 현상’이 나타나게 됩니다. 이는 마치 같은 종류의 천이라도 결이 다르면 색이 달라 보이는 것과 같은 원리입니다.

출고 도장 vs 보수 도장, 넘을 수 없는 벽?

또 다른 중요한 이유는 신차 출고 시의 도장(원도장)과 수리 시의 보수 도장 환경이 근본적으로 다르다는 점입니다. 자동차 제조 공장에서는 로봇 팔이 일정한 속도와 압력으로 페인트를 고르게 분사하고, 200°C에 가까운 고온에서 열처리를 통해 도장면을 단단하게 굽습니다. 이 과정에서 페인트는 차체에 완벽하게 밀착되고, 펄 입자들도 가장 이상적인 형태로 배열됩니다.

하지만 일반적인 정비 공장에서는 작업자가 직접 스프레이 건으로 도색 작업을 진행하며, 열처리 온도 역시 60~80°C 수준입니다. 이러한 조건의 차이는 페인트의 건조 속도, 도막의 두께, 그리고 펄 입자의 배열에 영향을 미쳐 원도장과 100% 동일한 품질을 구현하기 어렵게 만듭니다. 따라서 아무리 실력 좋은 기술자라도 원도장의 품질을 완벽하게 재현하는 것은 거의 불가능에 가깝다고 할 수 있습니다.

부분 도색, 실패를 피하는 현명한 선택

그렇다면 스포티지 그래비티 그레이 오너들은 작은 흠집에도 무조건 한 판 전체를 도색해야 하는 걸까요? 다행히도 몇 가지 주의사항을 숙지한다면 부분 도색으로도 충분히 만족스러운 결과를 얻을 수 있습니다. 핵심은 ‘어떻게’ 하느냐에 달려있습니다.

첫째, 흠집의 깊이와 종류를 정확히 파악해야 합니다

모든 흠집이 도색을 필요로 하는 것은 아닙니다. 손톱으로 긁어보았을 때 걸리는 느낌이 없다면, 대부분 차량 도장면의 가장 바깥쪽인 투명 클리어 코트 층에만 생긴 얕은 스크래치일 가능성이 높습니다. 이러한 스월마크나 가벼운 흠집은 도색 대신 광택(폴리싱) 작업이나 디테일링을 통해 충분히 제거하거나 완화할 수 있습니다. 무턱대고 부분 도색을 진행하기 전에 전문가에게 흠집의 상태를 정확히 진단받는 것이 불필요한 비용과 시간, 그리고 이색 현상의 위험을 줄이는 첫걸음입니다.

흠집 종류 특징 추천 해결 방법
스월마크/미세 스크래치 세차, 타월 등에 의해 생긴 거미줄 모양의 얕은 흠집 광택 (폴리싱), 디테일링
손톱에 걸리지 않는 스크래치 투명 클리어 코트 층 손상 컴파운드를 이용한 자가 처리 또는 광택 전문점 방문
손톱에 걸리는 스크래치 베이스 페인트 층까지 손상되어 하얀색 속살이 보임 붓펜을 이용한 터치업 또는 부분 도색
움푹 파인 흠집/찌그러짐 철판이 변형되거나 페인트가 완전히 벗겨짐 판금 및 부분 도색 또는 패널 전체 도색

둘째, ‘블렌딩’ 기술을 이해하고 요구해야 합니다

부분 도색의 이색 현상을 최소화하는 가장 중요한 기술은 바로 ‘블렌딩(Blending)’ 또는 ‘보카시’라고 불리는 작업입니다. 이는 손상 부위에만 정확하게 페인트를 뿌리는 것이 아니라, 손상 부위를 중심으로 주변의 정상적인 도장면까지 자연스럽게 색을 겹쳐 뿌려 경계면이 눈에 띄지 않게 만드는 고난도 기술입니다. 실력 있는 기술자는 기존 도장과 새로운 도장의 경계를 시각적으로 거의 구분할 수 없게 만들어 이색감을 최소화합니다.

업체에 부분 도색을 문의할 때, “블렌딩 작업을 꼼꼼하게 해주시나요?”라고 질문하는 것만으로도 차주가 도색 품질에 대해 이해하고 있음을 어필할 수 있습니다. 이는 업체가 조금 더 신경 써서 작업하게 만드는 효과를 가져올 수 있습니다.

셋째, 예방이 최선의 관리입니다

흠집이 생긴 후 수리하는 것도 중요하지만, 가장 좋은 것은 흠집이 생기지 않도록 미리 예방하는 것입니다. 특히 신차를 출고했다면 ‘신차 패키지’를 통해 PPF(Paint Protection Film) 시공을 고려해볼 만합니다. 손이 많이 닿는 도어컵, 도어 엣지나 스톤칩(돌빵)에 취약한 범퍼, 보닛 등에 투명 보호 필름을 부착하면 일상적인 스크래치를 효과적으로 방지할 수 있습니다. 또한, 정기적인 유리막 코팅 시공은 도장면에 단단한 보호막을 형성하여 오염과 자잘한 흠집으로부터 차량을 보호하고, 그래비티 그레이 특유의 광택을 오랫동안 유지하는 데 도움을 줍니다.

스포티지 그래비티 그레이는 분명 관리하기 쉽고 매력적인 색상이지만, 펄과 메탈릭 도장이라는 특성상 상처가 생겼을 때의 수리는 다른 색상보다 더 신중한 접근을 필요로 합니다. 작은 흠집이라고 섣불리 저렴한 곳을 찾기보다는, 내 차의 색상 특성을 잘 이해하고 섬세하게 작업해 줄 수 있는 신뢰할 수 있는 업체를 선택하는 것이 만족도를 높이는 가장 확실한 방법이라는 점을 기억해야 합니다.

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